Progettazione magazzino – come farlo in modo efficace

Progettazione magazzino

La progettazione di un magazzino è un processo più complesso di quanto possa sembrare a prima vista: ci sono una molteplicità di fattori, interni ed esterni, che vanno presi in considerazione nella realizzazione del layout.   

Il magazzino può essere considerato come tramite tra l’area logistica aziendale e il core business dell’impresa (ossia le operazioni effettuate sulle merci). Il magazzino è dunque una parte di un organismo più ampio, e comprende:

 

  • Elementi fisici: scaffalature, trasportatori, carrelli…
  • Elementi logici: software di gestione, sistema kanban
  • Problematiche a monte, relative ai fornitori: potenziali ritardi, danneggiamento merci…
  • Problematiche a valle, relative alla distribuzione agli end-user

La checklist per progettare un magazzino efficiente

Una checklist dei requisiti che l’impianto deve soddisfare, al fine di individuare le soluzioni più efficienti che integrino le offerte del mercato con un layout ad-hoc, può semplificare la fase di progettazione. La checklist dipenderà, prevalentemente, dai punti precedentemente elencati. Ossia dal tipo di produzione e fornitura, dagli strumenti usati nella movimentazione delle merci, dai software gestionali utilizzati e dal tipo di operazioni interne effettuate.

A questo fine, va effettuata una raccolta dati che comprenda giacenze di magazzino, flussi di entrata e uscita, unità di stoccaggio e produttività. Con questi dati è possibile effettuare proiezioni al punto di progetto.

|  Le fasi di progettazione magazzino

Come già accennato, la progettazione di un magazzino industriale è un processo articolato e composto da due fasi principali:

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Prima fase: definizione del layout, quindi dimensionamento statico: stima della potenzialità ricettiva

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Seconda fase: definizione del numero di carrelli, quindi dimensionamento dinamico: stima della potenzialità di movimentazione

Prima fase progettazione magazzino: dimensionamento statico

La prima fase comprende la scelta della tipologia di layout, il posizionamento dei punti in input e output, la determinazione della superficie usata e della forma ottimale, e il dimensionamento interno del magazzino (numero e forma delle scaffalature).

Nel layout vanno tenuti in considerazione i vincoli imposti dai mezzi di movimentazione: dalla conformazione dell’edificio e dalle norme di sicurezza, in termini di distanza minima tra le scaffalature, i requisiti minimi per i carrelli, il numero minimo di installazioni fisse antincendio…

Il layout ottimale dipenderà dall’unità di stoccaggio, ossia dall’elemento che, replicato, consente di riprodurre l’intero magazzino.

Seconda fase progettazione magazzino: dimensionamento dinamico

La seconda fase comprende la determinazione del tempo medio di ciclo semplice (scarico e posizionamento delle merci), del numero di carrelli e della potenzialità di movimentazione effettiva. Cioè del numero di carrelli selezionato, moltiplicato per la potenzialità di movimentazione di un carrello singolo. 

La soluzione ottimale comprende il miglior uso dello spazio a disposizione, e dunque: massima facilità e flessibilità nell’accesso ai prodotti stoccati, massimo indice di rotazione, minimo spostamento interno di merci. È importante che all’interno del magazzino non si creino punti di congestione.

La suddivisione del magazzino in aree

Esistono diverse tipologie di aree all’interno di un magazzino, le cui principali sono: aree di carico e scarico, aree di stoccaggio (ed eventuali aree di preparazione ordini), e aree di spedizione.
Ad ogni area, in base alla funzione svolta in essa, può essere assegnata una posizione ideale. Un’area esterna, ad esempio, si presta meglio al ricevimento degli ordini, piuttosto che allo stoccaggio dei beni.

Le aree di scarico e carico merce

Le aree di carico e scarico, a cui accedono direttamente i mezzi di trasporto e il reparto merci, possono essere integrate nell’impianto, cioè ai lati del magazzino. In questo caso, le vie di accesso devono essere configurate in base alla necessità o meno di isolamento dall’ambiente esterno. Ad esempio per prodotti da conservare ad una data temperatura. Dunque il sistema di chiusura varia a seconda della tipologia di merce.

Inoltre, va valutata anche la possibilità di installare le entrate del magazzino ad un’altezza rialzata, eventualmente regolabile e/o con una determinata pendenza.
Nel caso in cui le aree di carico-scarico siano indipendenti, cioè esterne al magazzino, è necessaria l’introduzione di carrelli elevatori per il trasporto merci. I carrelli elevatori possono essere automatici o guidati da un operatore. Raggiungono altezze diverse, sopportano pesi variabili e vanno inclusi nel layout iniziale.

L’area di ricevimento, adibita ad accogliere le merci, ad effettuare il controllo qualità e la classificazione dei prodotti (normalmente tramite codice a barre), serve a stabilire l’ubicazione del carico nel magazzino. Nel caso in cui i pallet ricevuti vadano scomposti in unità più piccole, il layout deve predisporre lo spazio necessario per eseguire questo tipo di operazioni.

 

Le aree di stoccaggio

La predisposizione dell’area di stoccaggio, utilizzata per il mantenimento della merce, dipende prevalentemente dalla tipologia di prodotti stoccati, in termini, ad esempio, di: grandezza, pericolosità, fragilità, peso. Maggiore è l’indice di rotazione di un prodotto, minore dovrà essere la sua distanza dalle aree di carico e scarico, in modo da minimizzare i tempi di spostamento delle merci.

In sintesi, diversi tipi di prodotti richiedono adeguate tipologie di scaffalature. Nel caso in cui la composizione della merce in entrata sia diversa da quella in uscita, il layout del magazzino deve comprendere anche un’area di preparazione ordini, integrabile con l’area di stoccaggio.

 

|  La filosofia Kaizen

Il mondo della logistica, e del magazzino in particolare, può essere integrato con politiche di miglioramento continuo, note come tecniche kaizen. L’adozione di queste ultime richiede la realizzazione di un sistema di monitoraggio delle prestazioni mediante una serie di indicatori interni.

In conclusione, un layout progettato ad-hoc, unito ad una filosofia di costante perfezionamento, permettono ad un’impresa di implementare la soluzione ottimale per quanto riguarda la progettazione del magazzino industriale.

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